微締汽車零部件MES助力汽車零部件發(fā)展

汽車零部件作為汽車工業(yè)的基礎(chǔ)，是支撐汽車工業(yè)持續(xù)健康發(fā)展的必要因素。特別是當前汽車行業(yè)正在轟轟烈烈、如火如荼開展的自主開發(fā)與創(chuàng)新，更需要一個強大的零部件體系作支撐。

微締汽車零部件MES從提升產(chǎn)品質(zhì)量出發(fā)，記錄整個裝配過程數(shù)據(jù)，實現(xiàn)PLC及擰緊、壓力數(shù)據(jù)的自動采集，并對結(jié)果進行統(tǒng)計分析，建立起完善的產(chǎn)品檔案。同時對涉及到的物料分裝及準備計劃，通過汽車零部件MES系統(tǒng)提供的作業(yè)計劃調(diào)度功能，將極大提高企業(yè)的現(xiàn)場管理水平，同時也具有成熟性和穩(wěn)定性，是完全切實可行的。

生產(chǎn)過程透明化：通過建立條碼掃描的機制，實時跟蹤生產(chǎn)線產(chǎn)品裝配進度，并通過實施圖表看板的顯示展現(xiàn)在車間或生產(chǎn)管理部門；

制造過程智能化：整合現(xiàn)有生產(chǎn)線上相關(guān)設(shè)備（壓力機和擰緊機），使得設(shè)備不依賴人為操作，并且能把相關(guān)質(zhì)量數(shù)據(jù)上傳保存在數(shù)據(jù)庫中。后期通過對數(shù)據(jù)的整理和分析有利于生產(chǎn)決策；

計劃排產(chǎn)均衡化：由ERP中獲取生產(chǎn)主計劃，并通過MES接口提前獲取計劃，并在MES協(xié)調(diào)排產(chǎn)，綜合考慮設(shè)備人員及其他資源因素。最后通過汽車零部件MES系統(tǒng)下發(fā)生產(chǎn)計劃到生產(chǎn)單元；

基礎(chǔ)數(shù)據(jù)集中管理：與SAP—ERP中獲取相關(guān)制造規(guī)范、制造工藝、制造資源、制造過程等數(shù)據(jù)準確、完善，信息規(guī)范，并基于網(wǎng)絡數(shù)據(jù)庫統(tǒng)一集中安全管理；同時以汽車零部件MES系統(tǒng)為媒介與其他系統(tǒng)集成，使得各個系統(tǒng)中的數(shù)據(jù)能夠互相共享；

質(zhì)量管理系統(tǒng)化：通過汽車零部件MES平臺實現(xiàn)產(chǎn)品“在線”和“離線”質(zhì)量信息管理。通過使用掃描客戶端的方式，減少人工輸入，實現(xiàn)質(zhì)量一體化管理；

物料配送規(guī)范化：通過汽車零部件MES系統(tǒng)按照生產(chǎn)計劃順序準確鋪線和配料，線邊庫配送采用看板配送的方式進行。

微締汽車零部件MES系統(tǒng)借助于生產(chǎn)過程數(shù)據(jù)庫建立了集成的生產(chǎn)現(xiàn)場控制與品質(zhì)保障平臺，能夠滿足車間現(xiàn)場管理對生產(chǎn)過程的實時監(jiān)控與全面追溯的需求，并可通過SPC統(tǒng)計過程控制與分析工具，幫助企業(yè)不斷改善產(chǎn)品品質(zhì)，從而達到企業(yè)持續(xù)提升客戶滿意度的需求。

①通過條碼采集，提升了數(shù)據(jù)采集效率，由打印并粘貼紙質(zhì)跟單改為條碼槍掃描采集，并記錄相應工藝參數(shù)，單工序數(shù)據(jù)采集時間從原來的5分鐘縮短到1分鐘內(nèi)，實現(xiàn)了裝配過程100%追蹤，系統(tǒng)支持物料防錯防漏；基于線邊質(zhì)檢數(shù)據(jù)，建立了完整的產(chǎn)品電子質(zhì)量檔案，裝配質(zhì)量問題追溯時間縮短90%以上。

②采用JIT物料配送方式，物料配送準時率提高40%，減少現(xiàn)場堆放物料數(shù)量，應急響應周期從原有的0.5~1天縮短至2-3小時；

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